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現場消除浪費 精益提升效率

發布時間:2015-10-22

           

  在放高溫假的日子,我有幸參加了荊州汽車零部件商會組織的精益生產培訓。

  上個世紀七十年代,爆發了一次嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機,日本經濟出現零增長的局面,幾乎所有的企業被逼到虧損的境地,唯有豐田汽車公司例外,這說明豐田公司有一種抗拒風險強有力的方法,這就是豐田的精益生產生產方式。

  早期接受過精益生產的一些模糊概念,此次培訓后對理念更加清晰。所謂的精益生產就是消除浪費,持續改善,就是要求我們從一點一滴做起,每天改善一點點,積土成山。結合公司目前的生產經營狀況和發展方向,我認為公司在推進初期,應著重讓員工認識“八大浪費”和現場“5S”管理。

  浪費主要包括以下八個方面: 1、過量生產浪費,擔心出問題而提前多生產;2、庫存浪費,提早耗用原材料,浪費人力及設施,增加機器負荷,增加儲運成本及利息負擔等;3、不良品浪費,需返工、返修甚至報廢、售后的三包;4、搬運浪費,設備設置不合理,增加轉運成本;5、等待浪費,在加工過程中待料、待機;6、多余動作浪費,輔具和輔料配置不合理產生多余的動作;7、過度加工浪費,精度過高的加工,過長的行程等;8、決策失誤的浪費。

 “5S”管理是推進精益生產是基礎。通常“5S”即整理、整頓、清掃、清潔、素養。通過這些手段能有效的改善安全狀況,提高工作效率,提升員工士氣,從而最終達到保證質量、降低成本、提高利潤的結果。本公司在從“5S”到“6S”,在這方面有些基礎,貴在嚴肅認真并持之以恒。

  在以往的工作中,常常可以看到由于各類原因造成不合理的浪費現象,這些都在無形之中造成了很大浪費。 “5S”管理要主動用顧客和參觀者的目光觀察你的區域,不要等待有參觀或檢查才來發現問題;不要只滿足于保持地面整潔,五個方面要同步推進、及時改善。通過“5S”管理,創造一個舒適的工作環境,提高現場的生產效率,保障安全與質量的穩定性,同時也樹立了良好的公司形象。

  精益生產是一個精益求精、永無止境的過程,它效力于改進生產流程和流程的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中的一切不增加價值的活動,提高勞動利用率,盡量減少浪費。精益生產的推進需要我們每一位員工的參與,讓我們積極行動起來,不斷改善、優化我們的行為舉止,牢牢樹立質量第一、客戶至上的理念,消除一切浪費,促進公司的良性發展。

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